2.全领域认知：搭建生产车间数据镜像系统

工业互联网（IIoT）技术发展为MES系统进行全领域认知提供了有力支撑。MES系统采用与各类生产线设备、感应器、原材料标签等物联网产品相接，自动采集运行状况、生产任务、物耗、人员操作等全方位的数据信息，构建起车间的数字镜像系统。这一数字镜像系统不但如实反映了物理学生产车间实时情况，还为企业提供了详细分析和改进加工过程的基础数据。

以三一重工的“灯塔工厂”为例子，加工厂里的2,000余台机器设备通过物联网技术和MES系统进行了无缝对接，每秒钟可以传送5万个数据信息至MES系统。借助这些丰富多样的数据信息，MES系统能够对设备运行情况进行实时监测与分析，提前预测机械故障，实现设备的预防性维修。与此同时，根据对生产任务和物耗数据库的实时追踪，MES系统能够及时发现生产中的短板环节和原材料浪费的现象，为公司优化生产工艺流程、降低成本提供了强有力的根据。在全领域认知的大力支持下，三一重工“灯塔工厂”的机器故障预测准确率高达95%，生产率获得了大幅度提高。

3.智能化闭环控制系统：从数据收集到自主决策

伴随着智能化系统技术的不断进步，速达软件MES系统正逐步推进从数据收集到自主决策智能闭环控制系统。根据对自动采集的数据进行深度剖析，融合前沿的算法优化和人工智能应用，MES系统可以依据生产中的转变自动调节服务策略，完成生产过程的自适应控制。

比如，德国博世工厂生产线MES系统集成了电力能源管理功能，根据自动采集机器的能源消耗数据信息，应用数据统计分析算法对设备运行状态方式进行改善。当网络检测到某一机器的能源消耗过高时，会自动调节该设备的控制参数，或者根据生产计划的优先，科学安排机器的起停时长，从而降低总体能源消耗。通过各种智能化闭环控制系统体制，搏世加工厂每一年的电能消耗降低了15%，完成了节能降耗目标，同时也降低了公司生产成本。

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